Rotor en graphiteLe rotor en graphite pour la coulée d'aluminium est un équipement auxiliaire indispensable dans l'industrie de la fonderie d'alliages d'aluminium. Il a pour fonction de purifier l'aluminium fondu et d'améliorer la qualité et la stabilité de la coulée. Cet article se penche sur le principe de fonctionnement, les avantages, les caractéristiques et les solutions personnalisées des rotors en graphite pour la coulée d'aluminium, afin de mieux comprendre l'importance et les domaines d'application de ce dispositif clé.
Principe de fonctionnement : la clé de la purification de l'aluminium fondu
La fonction principale du rotor en graphite pour la coulée d'aluminium est d'injecter de l'azote ou de l'argon dans la masse fondue par rotation, ce qui fragmente le gaz en un grand nombre de bulles dispersées et les disperse dans le métal en fusion. Le rotor en graphite utilise ensuite la pression différentielle des bulles et le principe d'adsorption de surface pour absorber l'hydrogène et les scories d'oxydation. Ces bulles montent progressivement avec la rotation du rotor et évacuent les gaz et oxydes nocifs adsorbés à la surface de la masse fondue, participant ainsi à sa purification. Grâce à la répartition fine et uniforme des bulles, qui se mélangent uniformément à la masse fondue et ne forment pas de flux d'air continu, l'hydrogène nocif est efficacement éliminé, améliorant ainsi considérablement l'efficacité de la purification.
Avantages et caractéristiques du rotor en graphite
Les rotors en graphite pour la fonderie d'aluminium présentent de nombreux avantages et caractéristiques, ce qui les rend très prisés. Tout d'abord, la buse rotative du rotor en graphite est fabriquée en graphite de haute pureté avec un traitement de surface spécial, ce qui lui confère une durée de vie environ trois fois supérieure à celle des produits ordinaires. Cela signifie que les rotors en graphite peuvent fonctionner de manière stable et durable, réduisant ainsi la fréquence de remplacement et les coûts de main-d'œuvre.
Deuxièmement, les rotors en graphite permettent de réduire les coûts de traitement, la consommation de gaz inerte et la teneur en aluminium de la masse fondue. Lors du processus de dégazage et de purification, grâce à une structure de buse judicieusement conçue, le rotor en graphite disperse les bulles et les mélange uniformément avec l'alliage d'aluminium liquide, augmentant ainsi la surface et le temps de contact entre les bulles et l'alliage d'aluminium liquide, améliorant ainsi l'effet de dégazage et de purification.
De plus, la vitesse du rotor en graphite est réglable en continu grâce à un variateur de fréquence, jusqu'à 700 tr/min. Cela simplifie l'utilisation et le contrôle pendant le processus de production, permettant un taux de dégazage supérieur à 50 %, réduisant ainsi le temps de fusion et les coûts de production.
Solution personnalisée : répondre à différents besoins
Pour la conception et la commande de rotors en graphite destinés à la coulée d'aluminium, en raison des différentes spécifications des rotors en graphite utilisés sur les différentes lignes de production, une analyse technique doit être réalisée sur la base des plans de conception originaux fournis par le client et du questionnaire d'environnement d'utilisation sur site rempli. Un plan de traitement anti-érosion adapté doit être proposé en fonction de facteurs tels que la vitesse et le sens de rotation, ainsi que la position relative du rotor par rapport à la surface du liquide d'aluminium. La buse rotative du rotor en graphite est en graphite de haute pureté. Sa structure prend en compte non seulement la dispersion des bulles, mais exploite également pleinement la force centrifuge générée par le brassage de l'alliage d'aluminium en fusion pour que celui-ci pénètre dans la buse et se mélange uniformément au gaz pulvérisé horizontalement. Un flux gaz-liquide est alors formé et pulvérisé, augmentant ainsi la surface et le temps de contact entre les bulles et le liquide d'aluminium, améliorant ainsi le dégazage et la purification.
Le rotor en graphite présente une large gamme de spécifications et convient àΦ Rotor de 70 mm à 250 mm etΦ Turbine d'un diamètre compris entre 85 et 350 mm. Le rotor en graphite de haute pureté offre une résistance élevée, une résistance aux hautes températures et une résistance à la corrosion due à l'écoulement de l'aluminium, lui permettant de fonctionner de manière stable dans des environnements à haute température.
Cconclusion
En résumé, les rotors en graphite pour la coulée d'aluminium jouent un rôle crucial dans la coulée d'alliages d'aluminium. Ils améliorent la qualité et la stabilité de la coulée grâce à la purification de la masse fondue. Leur durée de vie est prolongée et leur efficacité de dégazage et de purification est supérieure, ce qui permet de réduire les coûts de traitement, la consommation de gaz inerte et la teneur en aluminium du laitier, améliorant ainsi l'efficacité de la coulée et la rentabilité de la production. Grâce à une conception judicieuse et à la sélection de spécifications appropriées, les rotors en graphite répondent aux besoins des différentes lignes de production de pièces moulées en alliages d'aluminium, offrant ainsi un soutien et une garantie fiables au développement de l'industrie de la coulée d'alliages d'aluminium. Grâce aux progrès constants des technologies de fabrication, les rotors en graphite pour la coulée d'aluminium continueront de jouer un rôle important dans ce secteur, stimulant ainsi le développement et l'innovation continus de cette industrie.
Date de publication : 17 octobre 2023