Présentation du creuset en graphite

Aperçu
Le creuset en graphiteest fabriqué à partir de graphite en flocons naturel comme matière première principale et est traité avec de l'argile réfractaire plastique ou du carbone comme liant. Il présente les caractéristiques d'une résistance aux températures élevées, d'une forte conductivité thermique, d'une bonne résistance à la corrosion et d'une longue durée de vie. Lors d'une utilisation à haute température, le coefficient de dilatation thermique est faible et il présente certaines performances de résistance à la déformation pour un refroidissement et un chauffage rapides. Il présente une forte résistance à la corrosion des solutions acides et alcalines, une excellente stabilité chimique et ne participe à aucune réaction chimique pendant le processus de fusion. La paroi interne du creuset en graphite est lisse et le liquide métallique fondu n'est pas facile à fuir et à adhérer à la paroi interne du creuset, ce qui confère au liquide métallique une bonne fluidité et une bonne capacité de coulée, adapté à la coulée et à la formation de divers moules différents. En raison des excellentes caractéristiques ci-dessus, les creusets en graphite sont largement utilisés dans la fusion d'aciers à outils alliés et de métaux non ferreux et de leurs alliages.

Taper
Les creusets en graphite sont principalement utilisés pour la fusion de matériaux métalliques, qui sont divisés en deux types : le graphite naturel et le graphite artificiel.
1) Graphite naturel
Il est principalement composé de graphite naturel en flocons comme matière première principale, avec l'ajout d'argile et d'autres matières premières réfractaires. On l'appelle généralement creuset argile-graphite, tandis qu'un creuset de type liant carbone est fabriqué avec de l'asphalte comme liant. Il est fabriqué uniquement par la force de frittage de l'argile et est appelé creuset de type liant d'argile Hui. Le premier a une résistance supérieure et une résistance aux chocs thermiques. Il est utilisé pour la fusion de l'acier, du cuivre, des alliages de cuivre et d'autres métaux non ferreux, avec différentes tailles et capacités de fusion allant de 250 g à 500 kg.
Ce type de creuset comprend des accessoires tels qu'une cuillère à écumer, un couvercle, un anneau de joint, un support de creuset et une tige d'agitation.
2) Graphite artificiel
Les creusets en graphite naturel mentionnés ci-dessus contiennent généralement environ 50 % de minéraux argileux, tandis que les impuretés (teneur en cendres) dans les creusets en graphite artificiel sont inférieures à 1 %, utilisés pour le raffinage des métaux de haute pureté. Il existe également du graphite de haute pureté ayant subi un traitement de purification particulier (teneur en cendres < 20 ppm). Les creusets en graphite artificiel sont souvent utilisés pour faire fondre de petites quantités de métaux précieux, de métaux de haute pureté ou de métaux et oxydes à point de fusion élevé. Il peut également être utilisé comme creuset pour l’analyse des gaz dans l’acier.

Processus de production
Le processus de fabrication des creusets en graphite peut être divisé en trois types : le moulage manuel, le moulage par rotation et le moulage par compression. La qualité du creuset est étroitement liée à la méthode de moulage. La méthode de formage détermine la structure, la densité, la porosité et la résistance mécanique du corps du creuset.
Les creusets moulés à la main destinés à des usages spéciaux ne peuvent pas être formés à l'aide de méthodes de moulage par rotation ou par compression. Certains creusets de forme spéciale peuvent être formés en combinant le moulage rotatif et le moulage manuel.
Le moulage rotatif est un processus dans lequel une machine à canettes rotative fait fonctionner le moule et utilise un couteau interne pour extruder l'argile afin de terminer le moulage en creuset.
Le moulage par compression consiste à utiliser des équipements sous pression tels que la pression d'huile, la pression de l'eau ou la pression de l'air comme énergie cinétique, en utilisant des moules en acier comme outils en plastique pour le formage des creusets. Par rapport à la méthode de moulage rotatif, elle présente les avantages d'un processus simple, d'un cycle de production court, d'un rendement et d'une efficacité élevés, d'une faible intensité de travail, d'une faible humidité de moulage, d'un faible retrait et d'une porosité du creuset, d'une qualité et d'une densité de produit élevées.

Entretien et conservation
Les creusets en graphite doivent être protégés de l'humidité. Les creusets en graphite craignent le plus l'humidité, ce qui peut avoir un impact significatif sur la qualité. S'il est utilisé avec un creuset humide, il peut provoquer des fissures, un éclatement, une chute des bords et une chute du fond, entraînant une perte de métal en fusion et même des accidents liés au travail. Par conséquent, lors du stockage et de l’utilisation de creusets en graphite, il faut prêter attention à la prévention de l’humidité.
L'entrepôt de stockage des creusets en graphite doit être sec et ventilé, et la température doit être maintenue entre 5 ℃ et 25 ℃, avec une humidité relative de 50 à 60 %. les creusets ne doivent pas être stockés sur un sol en brique ou en ciment pour éviter l'humidité. Le creuset en graphite en vrac doit être placé sur un cadre en bois, de préférence à 25-30 cm au-dessus du sol ; Conditionnées dans des caisses en bois, des paniers en osier ou des sacs en paille, les traverses doivent être placées sous les palettes, à pas moins de 20 cm du sol. Placer une couche de feutre sur les traverses est plus propice à l’isolation contre l’humidité. Durant une certaine période d'empilage, il est nécessaire d'empiler la couche inférieure tête en bas, de préférence avec les couches supérieure et inférieure se faisant face. L'intervalle entre l'empilement et l'empilement ne doit pas être trop long. Généralement, l’empilage doit être effectué une fois tous les deux mois. Si l’humidité du sol n’est pas élevée, le gerbage peut être effectué une fois tous les trois mois. En bref, un empilement fréquent peut obtenir un bon effet de résistance à l'humidité.