Méthode de préparation du carbure de silicium graphite à haute résistance Crucible pour la fusion métallique

La méthode de préparation de haute résistanceCrucible en carbure de silicium en graphitepour la fusion métallique comprend les étapes suivantes: 1) la préparation des matières premières; 2) mélange primaire; 3) séchage des matériaux; 4) écrasement et dépistage; 5) Préparation du matériau secondaire; 6) mélange secondaire; 7) pressant et moulage; 8) coupure et coupe; 9) séchage; 10) vitrage; 11) tir primaire; 12) Imprégnation; 13) tir secondaire; 14) revêtement; 15) produit fini. Le creuset produit en utilisant cette nouvelle formule et ce nouveau processus de production a une forte résistance à haute température et une résistance à la corrosion. La durée de vie moyenne du creuset atteint 7 à 8 mois, avec une structure interne uniforme et sans défaut, une forte résistance, des murs minces et une bonne conductivité thermique. De plus, la couche de glaçure et le revêtement à la surface, ainsi que plusieurs processus de séchage et de tir, améliorent considérablement la résistance à la corrosion du produit et réduisent la consommation d'énergie d'environ 30%, avec un degré élevé de vitrification.

Cette méthode implique le domaine de la coulée de métallurgie non ferreuse, en particulier la méthode de préparation du creuset en carbure de silicium graphite à haute résistance pour la fusion métallique.

[Technologie de fond] Les creusets en carbure de silicium en graphite spécial sont principalement utilisés dans les processus de coulée et de forgeage des métaux non ferreux, ainsi que dans la récupération et le raffinage de métaux précieux, et la production de produits à haute température et résistants à la corrosion requis pour les plastiques, les céramiques, les verres, le ciment, le ciment, le fabricant pharmaceutique, ainsi que les conteneurs de corrosion de corrosion.

Les formulations et les processus de production spéciaux en graphite spécial en graphite et les processus de production produisent des produits avec une durée de vie moyenne de 55 jours, ce qui est trop court. Les coûts d'utilisation et de production continuent d'augmenter et la quantité de déchets générés est également élevée. Par conséquent, la recherche d'un nouveau type de creuset en carbure de silicium en graphite spécial et de son processus de production est un problème urgent à résoudre, car ces creusets ont des applications importantes dans divers domaines chimiques industriels.

Pour résoudre les problèmes ci-dessus, une méthode de préparation de creusets en carbure de silicium graphite à haute résistance pour la fusion métallique est fourni. Les produits préparés selon cette méthode sont résistants aux températures élevées et à la corrosion, ont une longue durée de vie et réalisent les économies d'énergie, la réduction des émissions, la protection de l'environnement et le taux de recyclage élevé des déchets pendant la production, la maximisation de la circulation et l'utilisation des ressources.

La méthode de préparation des creusets en carbure de silicium en graphite à haute résistance pour la fusion métallique comprend les étapes suivantes:

1. Préparation des matières premières: Le carbure de silicium, le graphite, l'argile et le silicium métallique sont placés dans leurs trémies d'ingrédients respectives par grue, et le programme PLC contrôle automatiquement la décharge et la pesée de chaque matériau en fonction du rapport requis. Les vannes pneumatiques contrôlent la décharge et au moins deux capteurs de pesage sont placés au fond de chaque trémie d'ingrédient. Après pesée, les matériaux sont placés dans une machine à mélanger par un chariot mobile automatique. L'ajout initial de carbure de silicium est de 50% de sa quantité totale.
2. Mélange secondaire: Une fois que les matières premières sont mélangées dans la machine à mélanger, elles sont déchargées dans une trémie, et les matériaux de la trémie de tampon sont soulevés vers la trémie de mélange par un lot de seau pour le mélange secondaire. Un dispositif d'élimination du fer est réglé à l'orifice de décharge de l'ascenseur de seau, et un dispositif d'addition d'eau est réglé au-dessus de la trémie de mélange pour ajouter de l'eau pendant la remut. Le taux d'addition d'eau est de 10 L / min.
3. Séchage du matériau: Le matériau humide après mélange est séché dans un équipement de séchage à une température de 120-150 ° C pour éliminer l'humidité. Après séchage complet, le matériau est retiré pour le refroidissement naturel.
4. Écrasement et dépistage: le matériau agricole séché entre dans un équipement de concassage et de dépistage pour le pré-crusage, puis entre un concasseur à contre-attaque pour un écrasement supplémentaire, et passe simultanément à travers un équipement de dépistage de 60 mesh. Des particules de plus de 0,25 mm sont retournées pour le recyclage pour plus de précusées, de concassage et de criblage, tandis que des particules plus petites de 0,25 mm sont envoyées dans une trémie.
5. Préparation du matériau secondaire: Les matériaux de la trémie de décharge sont transportés vers la machine par lots pour une préparation secondaire. Les 50% restants du carbure de silicium sont ajoutés lors de la préparation secondaire. Les matériaux après la préparation secondaire sont envoyés à la machine à mélanger pour le remixage.
6. Mélange secondaire: Pendant le processus de mélange secondaire, une solution spéciale avec viscosité est ajoutée à la trémie de mélange via une solution spéciale ajoutant un appareil avec une gravité spécifique. La solution spéciale est pesée par un seau de pesée et ajoutée à la trémie de mélange.
7. Pressant et moulage: les matériaux après le mélange secondaire sont envoyés à une trémie de machine à pression isostatique. Après le chargement, le compactage, l'aspirateur et le nettoyage dans le moule, les matériaux sont pressés dans la machine de pressage isostatique.
8. Coupe et coupe: Cela comprend la réduction de la hauteur et la coupe des terrifiants de creuset. La coupe est effectuée par une machine de coupe pour couper le creuset à la hauteur requise, et les bavures après la coupe sont coupées.
9. Séchage: Le creuset, après avoir été coupé et taillé en étape (8), est envoyé dans un four de séchage pour le séchage, avec une température de séchage de 120-150 ° C. Après le séchage, il est maintenu au chaud pendant 1 à 2 heures. Le four à séchage est équipé d'un système de réglage des conduits d'air, qui se compose de plusieurs plaques d'aluminium réglables. Ces plaques d'aluminium réglables sont disposées sur les deux côtés intérieurs du four de séchage, avec un conduit d'air entre deux plaques d'aluminium. L'écart entre deux plaques en aluminium est ajusté pour réguler le conduit d'air.
10. Glazing: Le glaçage est fabriqué en mélangeant des matériaux de glaçure avec de l'eau, notamment la bentonite, l'argile réfractaire, la poudre de verre, la poudre de feldspath et la carboxyméthyl-cellulose de sodium. Le glaçage est appliqué manuellement avec une brosse pendant le vitrage.
11. Tir primaire: Le creuset à glaçure appliquée est tiré une fois dans un four pendant 28-30 heures. Pour améliorer l'efficacité du tir, un lit de four labyrinthe avec un effet d'étanchéité et un blocage de l'air est réglé au fond du four. Le lit de four a une couche inférieure de coton d'étanchéité, et au-dessus du coton d'étanchéité, il y a une couche de brique d'isolation, formant un lit de four labyrinthe.
12. Imprégnation: Le creuset tiré est placé dans un réservoir d'imprégnation pour l'aspirateur et l'imprégnation de pression. La solution d'imprégnation est transportée vers le réservoir d'imprégnation à travers un pipeline scellé, et le temps d'imprégnation est de 45 à 60 minutes.
13. Tir secondaire: le creuset imprégné est placé dans un four pour un tir secondaire pendant 2 heures.
14. Revêtement: Le creuset après un tir secondaire est recouvert d'une peinture en résine acrylique à base d'eau à la surface.
15. Produit fini: Une fois le revêtement terminé, la surface est séchée et après séchage, le creuset est emballé et stocké.